Le MES est-il compatible avec le Lean Manufacturing ?

Planification, Production / Par Internet EVOLUTION

Est-ce que le MES est compatible avec le Lean Manufacturing ?

A écouter les puristes du Lean, on finirait par croire que les principes du Lean Manufacturing sont à l’opposé de ceux du MES. Le MES serait un obstacle pour implémenter le Just-In-Time et pour rendre chaque collaborateur acteur de l’amélioration continue. Faut-il croire qu’un peu de technologie utilisée à bon escient ne pourrait pas au contraire accélérer la mise en œuvre du Lean Manufacturing ?

Prenons l’exemple de plusieurs outils du Lean Manufacturing :

La méthode 5S : cette méthodologie vise à mettre de l’ordre, standardiser et maintenir dans le temps. Or une application peut justement apporter la rigueur nécessaire (contrôle, rappels périodiques, procédure d’exécution) bien plus qu’un processus papier. Plutôt que coller des photos sur un tableau blanc, pourquoi ne pas directement prendre et visualiser les phots avant / après. Mieux qu’un formulaire, pourquoi ne pas procéder aux contrôles via une check-list numérique liée à une base de donnée (pas de ressaisie) et dotée de règles qui seront appliquées ?

Andon : c’est le management visuel par excellence, utiliser notamment pour connaitre l’état réel des équipements et des opérations. Le temps réel est seulement possible avec une solution digitale et connectée. Plutôt que d’installer ces gyrophares assez disgracieux et encombrant, pourquoi ne pas appliquer ce principe en affichant les états machines sur une smartTV placée à un endroit clé de l’atelier ? c’est plus facile d’interagir avec l’écran pour connaitre la nature d’une panne par exemple. C’est aussi plus pratique quand le parc machine est très vaste.

Flux continu : avoir le minimum d’en-cours entre les postes de travail en synchronisant les priorités tout au long de la chaine de production. Ce n’est possible qu’en ayant la vue globale sur l’ensemble des ateliers et un algorithme de priorisation performant, et donc pas gérable manuellement. Les méthodes d’équilibrage des flux requièrent une connaissance en temps réel des en-cours et des priorités, ce qui n’est pas possible avec des outils manuels ou bien excel.

On pourrait aussi trouver des avantages à digitaliser le Kanban, le Heijunka ou le Poka-yoke. Le MES doit s’adapter à vos besoins et non l’inverse. C’est dans cet esprit que le MES SMARTPROD a été conçu : flexible, centré sur l’utilisateur et simple à utiliser. Si ces sujets vous concernent, n’hésiter pas à échanger vos idées avec nous et nous trouveront ensemble les solutions techniques qui apportent une vraie valeur ajoutée à votre démarche Lean Manufacturing.

L’ordonnancement, grande fonction oubliée des outils de planification

Ordannancement, Planification, Production / Par Internet EVOLUTION

La fonction Ordonnancement, grand oublié des outils de planification

Imaginez un stratège à la tête de troupes sans le sens tactique pour adapter la stratégie au contexte du terrain. C’est la même chose quand un planificateur livre son plan de production et laisse les ateliers sans outil d’ordonnancement à court terme.

Qu’est-ce que l’ordonnancement ?

C’est la coordination des moyens nécessaires (ressources humaines, machines, composants, etc…) à la réalisation du plan de production qui définit un ordre de passage optimal des différentes opérations

A quoi reconnait-on l’absence d’ordonnancement ?

Des retards chroniques de livraison, du stress permanent dans les ateliers, un niveau élevé d’en-cours dormants, et l’incapacité à prioriser les urgences de bout en bout. Un ordonnancement réussi permet de réduire les temps de cycle et de ce fait réduit les volumes d’en-cours et raccourcit les délais de livraison. Tréso BFR

Pourquoi l’ordonnancement est un enjeu qui dépasse le cadre de l’atelier ?

La qualité de l’ordonnancement repose sur la bonne communication du département Production avec les services support (Achats, Méthodes, Qualité, la Maintenance…). Les retards d’approvisionnement, la qualité des instructions de travail, le processus de retouches et les pannes sont autant d’incidents qui vont pénaliser l’ordonnancement. La recherche de l’efficience à tout prix (illustrée par des tailles de lots disproportionnées) est aussi pénalisante.

Quels sont prérequis pour réussir à ordonnancer ?

Le succès de l’ordonnancement n’est envisageable que si :

Les capacités ont été dimensionnées de manière régulière pour éviter les goulets d’étranglement chroniques (à travers des choix d’investissement qui privilégie la polyvalence des ressources à l’hyperspécialisation) et si le plan de production a été établi en mode « capacité finie » (même si la capacité théorique est toujours matière à discussion)
Les fournisseurs sont capables de fournir dans les délais prévus et dans le niveau de qualité attendue
Les processus de fabrication sont suffisamment robustes pour respecter les temps gammes et le niveau de qualité souhaité

Ordonnnancement, est-ce un objectif utopique ?

Non, mais cela requiert une approche pragmatique d’amélioration continue et un outil d’ordonnancement qui intègre toutes ces dimensions :

Communication efficace entre Production et Service Support en cas d’aléas
Analyse fine de ces aléas pour bâtir des plans d’amélioration continue sur des statistiques précises
Analyse des rebuts et de retouches selon un catalogue de défaut adapté à chaque atelier
Analyse des écarts de temps
Analyse des charges réelles (sur les vrais en-cours) et non pas théoriques (sur les dates planifiées)
Evolution des temps d’attente moyen et du nombre d’opérations dormantes
Mesure de la ponctualité des OF
Projection des quantités livrables sur le mois

Comment fixer un ordre de passage optimal ?

La méthode déterministe proposée par les outils de planification du marché (GANTT) est souvent jugée trop centralisatrice et irréaliste par les équipes sur le terrain. Il existe plusieurs autres méthodes plus pragmatiques qui visent à :

Être flexible pour intégrer des urgences non prévues lors de la planification
Tenir compte des interdépendances propres au parc machines ou aux compétences particulières de chaque opérateur.

Le principe consiste à faire confiance à l’intelligence des équipes sur le terrain et d’appliquer une même règle de priorisation à toutes les opérations : premier arrivé premier sorti, d’abord l’opération la plus courte à réaliser, délai de livraison de l’OF, ratio critique, priorité à la file d’attente la plus courte… chacune a ses avantages et ses inconvénients mais elles performent mieux que la méthode déterministe en général quand les aléas sont fréquents. Le choix est à établir en fonction de ses objectifs : respect des délais, saturation des équipements, réduction des valeurs d’en-cours…

Nous pouvons vous aider à établir un diagnostic gratuit de votre processus d’ordonnancement et vous remettre nos recommandations. N’hésitez pas à nous contacter.